Загальні режими відмови термопар і рішення для промислового профілактичного обслуговування
Помилка вимірювання температури термопар у промисловій експлуатації часто неправильно оцінюється як несправність системи контролю температури обладнання. Насправді більшість ненормальних проблем зі зворотним зв’язком температури, дрейфом даних і перериванням сигналу виникають через старіння термопари, структурні пошкодження та несправність установки, а не помилки програми контролера. Освоєння типових режимів відмови термопар і цілеспрямованих стратегій технічного обслуговування можуть ефективно скоротити несподівані простої обладнання та підвищити стабільність виробництва.
Довготривала -висока{1}}температурна робота, механічна вібрація, ерозія пилу й масляного туману, а також необґрунтоване розташування установки спричинять різні типи затухання термопар. Узагальнення типових промислових несправностей і відповідних функцій раннього попередження допомагає здійснити попереднє-обслуговування та уникнути раптового вимкнення з ладу.
|
Тип несправності |
Типове явище |
Першопричина |
Ефективний профілактичний захід |
|---|---|---|---|
|
Дрейф даних температури |
Відображати температуру, що поступово підвищується або знижується за фактичне значення |
Вимірювання окислення дроту та зниження продуктивності матеріалу |
Регулярне калібрування та вибір високоякісного сплаву- |
|
Переривчасте відключення сигналу |
Відображення температури різко стрибає або повертається до нуля |
Внутрішній обрив дроту, спричинений-тривалою втомою від вібрації |
Установка для запобігання вібрації та гнучка захисна конструкція |
|
Корозійне пошкодження захисної трубки |
Іржа корпусу, перфорація та скупчення внутрішнього пилу |
Масляний туман і ерозія корозійного газу |
Корозійно{0}}стійка конфігурація матеріалу оболонки |
|
Підвищення гістерезису температури |
Повільна реакція на температуру та серйозна затримка |
Стійкість до нагару на поверхні та бруду |
Регулярне очищення поверхні та видалення бруду |
Температурний дрейф є найбільш прихованим режимом відмови термопари. Несправність не призведе до безпосередньої зупинки обладнання, але постійне відхилення температурних даних призведе до неякісної обробки продукту. Відповідно до промислових статистичних даних, термопари, які працюють у високо{2}}температурному окислювальному середовищі понад 3000 годин, призведуть до очевидного явища старіння матеріалу, а відхилення термоелектричного потенціалу перевищить 3 градуси, що не відповідає вимогам точності виробництва. Регулярне калібрування температури та заміна застарілих датчиків є ефективними методами покращення.
Переривчасте відключення сигналу здебільшого трапляється в-обладнанні з інтенсивною вібрацією, наприклад автоматичних пакувальних машинах і поршнево-поступальних формах. Тривала -механічна вібрація спричиняє втомне пошкодження внутрішніх чутливих проводів і точок зварювання. На відміну від раптового повного відключення, пошкодження через втому призводить до випадкових переривань сигналу, які важко усунути. Розумна фіксація та гнучкий захист проводки можуть зменшити вібраційне навантаження та зменшити ймовірність руйнування через втому.
Корозія захисної трубки та накопичення бруду є поширеними несправностями в складних умовах майстерні. Масляний туман, пил і волога в повітрі прилипають до захисної оболонки термопари, утворюючи термостійкі шари та корозійні шари. З одного боку, це сповільнює швидкість реагування на температуру та збільшує температурний гістерезис; з іншого боку, він роз'їдає металеву оболонку та проникає всередину, забруднюючи ізоляційні матеріали, спричиняючи зниження ефективності ізоляції. Регулярне очищення поверхні та цілеспрямована конфігурація захисних рукавів із нержавіючої сталі або анти-корозії можуть ефективно вирішити такі проблеми.
Відповідно до практичного досвіду технічного обслуговування, більшість несправностей термопар спричинені сукупною екологічною ерозією, а не дефектами якості продукції. Встановлення механізму періодичної перевірки та технічного обслуговування може значно подовжити термін служби датчика та підтримувати -тривалу стабільність системи контролю температури.
Цільові схеми захисту та технічного обслуговування можуть бути сформульовані відповідно до робочого середовища обладнання, інтенсивності вібрації та діапазону температур, щоб усунути приховані небезпеки збою моніторингу температури.
